KOMORA DO ŚRUTOWANIA TYPU „NON – WASTE”

fińskiej firmy PEKOTEK OY

Opatentowane rozwiązanie techniczne – UP RP: Patent Nr. 184817

Skrócony opis techniczny i cechy charakterystyczne

Dobrze funkcjonująca komora do śrutowania powinna zapewnić:

• skuteczną wentylację dla zapewnienia dobrej widoczności dla operatora oraz wyprowadzenia zawiesiny pyłowej z komory roboczej
• sprawny odbiór zużytego ścierniwa z podłogi, jego bezstratne przemieszczenie do separatora i zawrót do agregatu roboczego
• sprawny układ filtrowania brudnego powietrza (spełnienie wymagań ochrony środowiska) i mało uciążliwe odprowadzenie z obiegu wszelkich zanieczyszczeń
• pewność działania i dyspozycyjność w okresie spiętrzeń produkcyjnych

Wymagania powyższe w całym zakresie spełnia rozwiązanie firmy Pekotek.

Transport obiegowy ścierniwa

Odbite od czyszczonej powierzchni ścierniwo wraz z zanieczyszczeniami samoczynnie gromadzi się w kolektorach podłogowych (opadając przez ażurowe kraty podestowe), skąd w sposób kontrolowany jest odbierane przez tworzone okresowo kanały transportu pneumatycznego i przesyłane w sposób bezstratny do separatora, skąd po oddzieleniu od zanieczyszczeń niemetalicznych i pyłowych, pozostaje w zasobniku zasilającym samoczynnie w sposób ciągły lub okresowy (regulacja zaworem) stojący poniżej agregat śrutujący.

Wentylacja komory

Komora pracuje z dużą objętością powietrza przypływającą okresowo z dużą prędkością przez przestrzeń roboczą. W fazie wolnego przepływu przez komorę powietrze odprowadzane jest całą powierzchnią podłogi zabierając z sobą zawiesinę pyłową powstająca w trakcie czyszczenia.

W fazie szybkiego przepływu strumień powietrza przemieszcza się po przekątnej, od górnego narożnika do dolnego narożnika ścian szczytowych całą szerokością kabiny.

Powietrze płynie następnie przez utworzone okresowo w kolektorach podłogowych kanały pneumatyczne z nagromadzonym tam zużytym ścierniwem, przenosząc go poprzez specjalne kanały (odporne na ścieranie) do separatora.

Po oddzieleniu śrutu w separatorze, powietrze z lekkimi zanieczyszczeniami, po zawirowaniu wchodzi do sekcji filtrów kasetowych gdzie następuje finalne jego oczyszczenie do zawartości pyłów ok. 2 mg/m³

Czyste powietrze przechodzi przez wentylator ssący i podawane jest do kanałów odbierających, gdzie nastawne zasuwy kierują go do wyrzutni na zewnątrz lub następuje podział strumienia (np. 80% z powrotem do komory, a 20% do wyrzutni – taki obieg stosujemy w okresie zimowym, co zapobiega nadmiernemu schładzaniu komory).

Tak skutecznego przewietrzania komory roboczej nie zapewnia żadne z konkurencyjnych rozwiązań.

Zazwyczaj oferujemy ok. 30 wymian powietrza na godzinę przy jednym stanowisku, a 40 – 50 wymian przy dwóch stanowiskach roboczych.

Układ wentylacji pracuje na ssaniu zapewniając całkowite bezpieczeństwo ekologiczne (brak wydmuchów powietrza na zewnątrz).

System podłogi NON-WASTE

Jest to „serce” systemu – podłoga jest prosta w konstrukcji i niezawodna w pracy.

Składa się z kolektorów wykonanych z blachy ¹3 mm w postaci litery V o kącie nachylenia ścian zapewniającym swobodny zsyp ścierniwa (min 35^o).

Na dnie kolektora znajduje się pokrywa w kształcie L z uszczelnieniami, unoszona cyklicznie na wysokość 25 – 35 mm przy pomocy siłowników pneumatycznych, co pozwala na zsyp ścierniwa na dno kolektora głównego. Po zamknięciu „pokrywy” tworzy się kanał pneumatyczny przez który przepływa duża ilość powietrza wentylacji z prędkością do 25 m/sek, zabierając zużyte ścierniwo do układu separacji i filtrowania.

Dla umożliwienia swobodnego spadku ścierniwa do kolektorów, są one przykryte ażurowymi kratami podestowymi.

Układ separacji i filtrowania

Powietrze niosące zużyte ścierniwo przechodzi przez separator grawitacyjny, gdzie jest zawirowane dla oddzielenia śrutu od zanieczyszczeń (separator pozwala na regulację odzyskiwanej granulacji śrutu poprzez „zestrojenie”).

Po oddzieleniu śrutu, zanieczyszczone powietrze wchodzi do sekcji filtrów kasetowych, gdzie następuje ostateczne oczyszczenie do zawartości pyłu ok. 2 mg/m³.

Tak skuteczna filtracja pozwala na utrzymywanie do 80% powietrza w obiegu zamkniętym.

Poza filtrami znajduje się wentylator ssący, napędzający całą instalację.

Wentylator pracuje w strefie czystego powietrza, zatem nie jest narażony na przyspieszone zużycie.

Ze względu na pracę układu na ssaniu, komora jest czysta ekologicznie, gdyż nawet przy otwartych bramach nie pojawiają się żadne wydmuchy zanieczyszczonego powietrza.

Filtry czyszczone są sekwencyjnymi impulsami sprężonego powietrza.

Zanieczyszczenia opadające do kolektora pod filtrami odprowadzane są automatycznie do zasobników.

Oczyszczone powietrze zawracane jest do obiegu głównego.

Zasilanie agregatów roboczych ścierniwem

Oczyszczone ścierniwo znajduje się w zasobniku pod separatorem, skąd poprzez ręczny zawór odcinający zsypuje się bezpośrednio do agregatu śrutującego.

Zasilanie agregatów ścierniwem może odbywać się cyklicznie w czasie przerwy w pracy operatorów (zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 16 grudnia 2002 – rozdział 2, §12.1, pkt. 3).

Jeśli chcemy pracować w sposób ciągły, po prostu otwieramy zawór i uzyskujemy ciągły zasyp agregatu.

Moc zainstalowana

Sprowadza się do mocy silnika wentylatora i oświetlenia kabiny.

Obudowa komory

Zazwyczaj wykonana z płyty warstwowej 100 mm zapewniającej odpowiednią izolację cieplną i akustyczną (poniżej 80 dB w odległości 1m.)

Ściany osłonięte są od wewnątrz swobodnie zwisającymi kurtynami z taśm gumowych lub specjalnego PCV.

Zaplecze technologiczne

Dostarczane jest w postaci kompaktowych modułów ustawianych na zewnątrz obudowy kabiny i podłączanych do instalacji elektrycznej, sprężonego powietrza i obiegu wentylacyjnego.

Sterowanie pracą komory

Odbywa się poprzez prosty pulpit w skład którego wchodzi elektroniczny sterownik kontrolujący system podłogi oraz impulsowe czyszczenie filtrów oraz wyłącznik główny i przełącznik rodzaju pracy systemu.

Po wyregulowaniu układu roboczego, uruchomienie i zatrzymanie komory odbywa się przy pomocy jednego włącznika głównego.

Sterowanie agregatami śrutującymi

Po sprawdzeniu stanu napełnienia zbiorników ścierniwem, otwarciu zaworów głównych sprężonego powietrza, operator steruje pracą agregatu przy pomocy w pełni bezpiecznego systemu „Dead Man Handle” na głowicy roboczej, w której obsadzona jest dysza robocza.

Zwolnienie dźwigni powoduje natychmiastowe odcięcie ścierniwa.

Cykl pracy komory

Komora typu NON-WASTE może pracować w sposób ciągły przez 3 zmiany na dobę

Czas pracy regulowany jest wydolnością fizyczną pracujących ludzi.

Jest to jedyny system współpracujący bezproblemowo z robotami czyszczącymi o dużej wydajności, sterowanymi logicznie z komputera.

Rodzaj stosowanych ścierniw

Komory NON-WASTE mogą pracować z każdym rodzajem ścierniwa o dostatecznej (uzasadniającej ekonomikę pracy) trwałości obiegowej.

Do grupy zalecanych ścierniw należą: śrut metaliczny (ze stali węglowej i nierdzewnej), korund, kulki szklane, ścierniwa z tworzyw sztucznych.

Budowane są instalacje do pracy przemiennej z dwoma rodzajami ścierniwa (np. śrut staliwny i korund)

Przeglądy, konserwacja

Ze względu na brak mechanizmów, nie występuje potrzeba regularnych, okresowych postojów konserwacyjnych.

Kontroli wymagają jedynie elementy pracujące w warunkach intensywnego ścierania w obiegu roboczym ścierniwa.

Stan filtrów kontrolowany jest poprzez manometr różnicowy (U-rurka), który pokazuje nadmierne dławienie obiegu powietrza (zanieczyszczenie filtrów) lub swobodny przepływ powietrza (mechaniczne uszkodzenie filtrów).

Zagrożenia

Zagrożeniem jest zawilgocenie ścierniwa, bądź jego zaolejenie (zniszczenie filtrów).

Zagrożenie to pojawia się jeśli jakość sprężonego powietrza nie odpowiada wymaganiom.

Ekonomia

Licząc się z wyższym kosztem inwestycyjnym niż przy innych instalacjach konkurencyjnych, budując komorę NON-WASTE zyskujemy bardzo ekonomiczną w eksploatacji, niezawodną w działaniu, dostępną do ruchu ciągłego, komfortową w odniesieniu do warunków pracy instalację, kompensującą z nawiązką jednorazowy wydatek inwestycyjny.

Badania typowych kosztów bezpośrednich eksploatacji komory o wydatku wentylacyjnym 15000 m³/h (warunki roku 1999), uwzględniające amortyzację, koszty utrzymania ruchu, sprężonego powietrza, itp. wykazały średni koszt oczyszczenia 1 m² typowej konstrukcji budowlanej na poziomie poniżej 7 zł.

Rachunek nie uwzględnia niewymiernych zalet, takich jak brak typowych awarii i nie planowanych przerw w pracy, a także bardzo korzystnego bilansu czasu pracy.

Elastyczność realizacyjna

W zależności od życzeń inwestora instalacja może być dostarczona „pod klucz”, może być dostarczona część technologiczna wraz z podłogą, bądź jedynie blok technologiczny i niezbędna część armatury, a kabina i podłoga mogą być wykonane na podstawie dostarczonych podkładów projektowych i dokumentacji.

Typowy czas dostawy urządzeń zawiera się w granicach 4 miesięcy od podpisania kontraktu.

ZASADA DZIAŁANIA KOMORY DO ŚRUTOWANIA NON-WASTE

Jeden wentylator wytwarza obieg powietrza, który jest wystarczający do transportu ścierniwa, wentylowania kabiny roboczej, filtrowania zanieczyszczeń i usuwania odpadów. Powietrze jest zasysane poprzez kolektory NON-WASTE (2). Zużyte ścierniwo transportowane jest powietrzem z kolektorów do separatora(14). Odzyskane ścierniwo zawracane jest z separatora do agregatu śrutującego(19). Zapylone powietrze przechodzi do sekcji filtrów. Filtry (13) czyszczone są automatycznie impulsami sprężonego powietrza. Zanieczyszczenia opadają z filtrów do dolnej części obudowy sekcji(16). Następnie albo są odprowadzane do zbiornika zanieczyszczeń (18) albo będą przetransportowane pneumatycznie do cyklonu (17), a po odseparowaniu, do zbiornika zanieczyszczeń. Oczyszczone powietrze przepływa przez wentylator (15) I jest wyrzucane na zewnątrz (8) (w lecie) lub 80 % będzie zawrócone (6) do komory (w zimie). Świeże powietrze (12) jest dobierane z zewnątrz lub z hali produkcyjnej.

Schemat Komory Non-Waste

Maszynownia	Blok Filtrów	Montaż podłogi
Separator Magnetyczny dla Korundu	Zasobnik odpadów	Kabina Robocza
	Kabina załadowana