Wstęp

Beton, jako niezastąpione tworzywo do wykonywania poziomych powierzchni użytkowych posiada, poza zaletami, także wiele wad eksploatacyjnych.

Stopniowe wykruszanie ziaren piasku i żwiru na skutek punktowych obciążeń i tarcia od przemieszczających się po powierzchni ludzi, sprzętu mechanicznego i pojazdów powoduje ciągłe pylenie, zanieczyszczając otoczenie.

Jako tworzywo mineralne, podatny jest na obsorbcję wody i wilgoci z powietrza.

Oddziaływanie niskich temperatur na beton przy podwyższonej jego wilgotności powoduje łuszczenie powierzchniowe, a nawet pękanie struktury na wskroś.

Opracowanie nowej generacji powłok organicznych w postaci dwu składnikowych żywic epoksydowych (patent szwajcarski) wraz z postępującym rozwojem technologii produkcji przemysłowej umożliwił rozwój produkcji tych materiałów na skalę masową.

Bardzo dobre własności aplikacyjne i użytkowe:

• Dobra przyczepność do różnych rodzajów podłoża
• Wysoka wytrzymałość
• Wysoka odporność na ścieranie
• Odporność na wilgoć

Spowodowały, że w Skandynawii wykorzystano materiały epoksydowe do ochrony obciążanych poziomych powierzchni betonowych.

Technologia zabezpieczania betonu powłokami epoksydowymi notuje żywiołowy rozwój od tamtego czasu.

W chwili obecne trudno sobie wyobrazić zaawansowane technologicznie linie produkcyjne, pomieszczenia nasycone precyzyjnym sprzętem i aparaturą, serwerownie komputerowe, centrale telefoniczne bez higienicznej, nie pylącej posadzki.

Skandynawia bazuje na chronionych powłokami organicznymi powierzchniach eksploatacyjnych w bardzo szerokim zakresie.

To w Skandynawii rozwija się znakomicie budownictwo mostów stalowych z powierzchniami eksploatacyjnymi wykończonymi powłokami organicznymi, co znacznie odciąża konstrukcję w porównaniu z budowlą z ciągami komunikacyjnymi, wykonanymi z grubej płyty betonowo – asfaltowej.

Organiczne powłoki do wykańczania poziomych powierzchni eksploatacyjnych znajdują obecnie zastosowanie w niemal wszystkich obszarach działalności człowieka.

Z upływem czasu, pojawiają się coraz to nowe kompozycje materiałów z których wykonywane są powłoki posadzkowe, rozwiązując problemy techniczne, które ograniczają stosowanie materiałów epoksydowych, jak:

• Kruchość
• Niska elastyczność
• Niska odporność na działanie promieniowania UV
• Długi czas przerobu technologicznego

Wady powyższe zostały wyeliminowane przez pojawienie się nowej generacji materiałów opartych na żywicach akrylowych (poliuretanowych), które przebojem zdobyły obszar budownictwa mostowego z racji krótkiego czasu przerobu, wysokiej elastyczności i odporności na promieniowanie UV.

Zalety te osiągane są jednak restrykcyjną technologią obróbki.

Technologia  wykonania

Podobnie, jak w przypadku antykorozyjnych powłok malarskich, kluczowym dla końcowego sukcesu wykonania powłoki posadzkowej jest stan i jakość przygotowania podłoża.

Na powłokę działają warunki atmosferyczne otoczenia oraz obciążenia mechaniczne statyczne i dynamiczne, a także tarcie (siły ścinające)

Generalnie przyjmuje się, że płyta betonowa przewidziana do pokrycia powłoką organiczną musi być wykonana w klasie betonu B25 co najmniej.

Powierzchnia musi być sucha, pozbawiona pęknięć, rys i ubytków, a przy dużych obciążeniach eksploatacyjnych i grubej warstwie zabezpieczającej musi posiadać niezbędną chropowatość.

Przyjmuje się, że nowy beton musi być stabilizowany co najmniej 4 tygodnie w warunkach gwarantujących całkowite związanie wody zarobowej.

Przygotowanie powierzchni odbywa się poprzez:

• Obróbkę mechaniczną (frezowanie, śrutowanie, szlifowanie)
• Obróbkę chemiczną (trawienie roztworem kwasu solnego)
• Obróbkę termiczną (wypalanie, w przypadku zanieczyszczeń tłuszczowych)

Z powierzchni muszą być zawsze usunięte wszelkie ślady zapylenia i ciała obce – rozwiązujemy to przez odkurzanie podciśnieniowe.

W przypadku powierzchni stalowych, niezbędna jest obróbka do stopnia co najmniej Sa 2½ przy profilu chropowatości powyżej 70 µm, z dokładnym, końcowym usunięciem zapylenia.

Kluczowym jest dokładne zagruntowanie powierzchni, z uprzednio wykonanymi naprawami wad i ubytków (typowe dla powierzchni uprzednio eksploatowanych).

Do pewnego czasu, do gruntowania używano specjalnych materiałów o niskiej lepkości, bądź żywic rozcieńczanych(wysoka emisja par rozpuszczalników).

Względy ochrony środowiska i wysokie parametry wytrzymałościowe betonów doprowadziły do przejścia na gruntowanie materiałami bez zawartości rozpuszczalników, co skutecznie obniża emisję do atmosfery.

Materiały gruntujące posiadają szczególnie wysoką zdolność do zwilżania podłoża i przyczepność.

Każda warstwa systemu wymaga typowego czasu dla uzyskania żądanych własności, który musi być zachowany przed przystąpieniem do nakładania kolejnej warstwy.

Przy klasycznych powłokach epoksydowych, kolejne warstwy możemy nakładać zazwyczaj w odstępie jednego dnia, a uzyskanie pełnej wytrzymałości powłoki uzyskujemy po 7 dniach.

Przy nowoczesnych powłokach metakrylowych czasy te skracają się do rzędu 3 godzin między nakładaniem kolejnych warstw, w warunkach normatywnych (+23⁰C i wilgotność ok. 60%).

Własności eksploatacyjne uzyskujemy praktycznie po jednym dniu stabilizacji.

Względy te są kluczowe dla coraz większej popularności żywic metakrylowych.

Wadą jest natomiast bardzo wysoki reżim technologiczny wykonania (grubości warstw, temperatura i wilgotność otoczenia, proporcje dodawanego katalizatora zależne ściśle od temperatury).

Stosowane kruszywa

Kruszywo używane do wykonania powłoki musi posiadać odpowiednie własności:

• Wytrzymałość
• Uziarnienie
• Pochodzenie:
  •  Kwarcowe: naturalne i ostro krawędziowe – łamane
  •  Produkcyjne: boksyt, żużle przemysłowe
• Brak zawilgocenia – musi być obrabiane temperaturowo

Do wykonywania napraw stosujemy kruszywo miałkie, zazwyczaj o ziarnie 0 – 0,4 mm

Kruszywa występują w kolorystyce naturalnej (piasek kwarcowy, boksyt – szary, żużel pomiedziowy – brązowy) lub są barwione (piasek kwarcowy), co pozwala na uzyskiwanie zaskakująco ciekawych efektów wizualnych w technologii powłok zacieranych, bądź zasypywanych.

Rodzaje wykonywanych powłok

W praktyce spotykamy bardzo wiele wariantów powłok na powierzchniach betonowych i stalowych.

Wybór rodzaju powłoki uzależniony jest przede wszystkim od przewidzianych obciążeń eksploatacyjnych.

Generalnie, powłoki posadzkowe podzielić można na następujące grupy:

• Powłoki cienko warstwowe (do ok. 1mm), wykonywane metodą malowania
  • Gładkie
  • W wykonaniu anty poślizgowym
  • Z wykończeniem dekoracyjnym
• Powłoki wylewane o średniej grubości (zazwyczaj ok. 3 mm)
  • Samorozlewne, zbrojone drobnym kruszywem
  • Powłoki specjalne, antyelektrostatyczne
  • W wykonaniu gładkim, bądź anty poślizgowym
• Powłoki zacierane (grubości od ok. 2 mm, do nawet 15 mm)
  • Powłoka zacierana wykonywana jest z żywicy wymieszanej z odpowiednią ilością kruszywa kwarcowego lub innego, o konsystencji pozwalającej na rozprowadzanie pacą metalową lub rozkładanie specjalnymi skrzynkami dozującymi
  • Powłoki zacierane muszą być doszczelnione poprzez nasycenie porowatej struktury czystą żywicą
  • Powłoki zacierane stosowane są na powierzchniach o bardzo dużych obciążeniach eksploatacyjnych, tak mechanicznych, jak również chemicznych
• Powłoki zasypywane (grubości zazwyczaj od ok. 2 mm do 10 mm)
  • Warstwa czystej żywicy o odpowiedniej grubości zasypywana jest suchym kruszywem, które topiąc się w warstwie powoduje jej pogrubienie i jest wiązane na mocny monolit
  • Powłoki zasypywane wykonywane są zazwyczaj w wykończeniu chropowatym, anty poślizgowym
  • Chropowatość regulowana jest uziarnieniem kruszywa, a także możliwością zamknięcia dodatkową warstwą doszczelniającą

Wykonawstwo

Wykonanie dobrej jakości powłoki, zwłaszcza w przypadku wykonywania na powierzchniach zniszczonych i wyeksploatowanych, z mnogością różnych zanieczyszczeń wymaga przede wszystkim doświadczenia i znajomości sposobu rozwiązania wielorakich trudności.

Wiedza literaturowa jest w takich przypadkach mało przydatna, częstokroć należy wymyślić nietypowe rozwiązanie pojawiającego się problemu.

Problemy tego typu nie występują zazwyczaj na nowych posadzkach wielko powierzchniowych, gdzie ważnym jest posiadanie odpowiedniego uzbrojenia technicznego dla sprawnej obróbki tysięcy metrów powierzchni.

Należy pamiętać o tym, że:

• Podstawowy koszt posadzki stanowi ilość użytych materiałów i ich rodzaj oraz pochodzenie (jakość)
• Koszt powłoki posadzkowej rośnie proporcjonalnie do jej grubości, zakładając taką samą ilość warstw
• Koszt robocizny powiązany jest ze stanem technicznym podłoża i ilością warstw w systemie, a także wymaganiami w odniesieniu do estetyki i uzyskania efektów specjalnych

W świetle powyższych uwag, oferta nasza w zakresie powłok posadzkowych bazuje na kilkunastoletnim doświadczeniu (wykonawstwo od 1994 roku) oraz wiedzy nabytej w Skandynawii.

Nie oferujemy dużych mocy przerobowych i nie interesują nas zlecenia wielko powierzchniowe.

Oferujemy natomiast wykonawstwo projektów specjalnych i trudnych, wymagających wiedzy i doświadczenia zdobytego na wielu błędach, które w międzyczasie popełniliśmy.

Posiadamy doświadczenie w pracy z powłokami metakrylowymi na mostach stalowych (usługi wykonywane dla CG Jensen – Dania).

Powłoka Samorozlewna	Powłoka Firmowa	Powłoka z Grafiką